Graphit-Petrolkoks GPC

Graphitierter Petrolkoks wird als hochreines Kohlenstoffmaterial bei einer Temperatur von 2.500 bis 3.500 Grad hergestellt und zeichnet sich durch einen hohen festen Kohlenstoffgehalt, geringen Schwefelgehalt, wenig Asche und geringe Porosität aus.
Es hat eine schwarze Farbe, ist porös, liegt in Form gestapelter Körnchen vor und kann nicht geschmolzen werden. Weit verbreitet in der Metallurgie, der chemischen Industrie und anderen Branchen als Elektroden oder Rohstoffe für die Herstellung chemischer Produkte.

Größe:1-15 mm oder individuell.
Anderer Name:Aufkohlungsmittel/Graphitgranulat/künstlicher Graphit/synthetischer Graphit
Paket:25 kg kleine Säcke in Tonnensäcke oder Tonnensäcke
Herkunft:China
Eigenschaften:Graphitisierung, geringer Schwefel- und Stickstoffgehalt, Absorptionsrate bis zu 98 %
Anwendung:Grauguss, Sphäroguss; insbesondere hochwertiges Sphäroguss wie Kurbelwellen, Nockenwellen usw.

1. Wird häufig zur Herstellung von Anodenpaste und vorgebackener Kohlenstoffanode für elektrolytisches Aluminium verwendet, als Zusatzstoff in der Graphitelektroden- und Kohlenstofferhöhungsproduktion und auch als Brennstoff für das Schmelzen von Siliziummetall.
2. Wird als Grundrohstoff für Kohlenstoffadditive und Schaummittel verwendet.
3. Wird in der chemischen Industrie als grundlegende chemische Quelle für Natriumhydrid und hochreines CO verwendet.

Kundenprofil und erste Herausforderung:
Ein vertikal integrierter Metallproduzent, der eine DRI-Anlage (Direct Reduced Iron) betreibt, die eine angrenzende EAF-Schmelzanlage versorgt, war mit hohen Energiekosten und Elektrodenverbrauch konfrontiert. Ihr Ziel bestand darin, die „Aufkohlungsausbeute“ ihrer Chargenmischung zu erhöhen, um eine stabilere, schaumige Schlacke im EAF zu erzeugen und die Ofenauskleidung und Elektroden zu schützen.

Unsere technische Lösung & Umsetzung:
Wir haben Siliziumkarbid nicht als Nebenzusatz, sondern als strategischen Zusatzstoff positionierthocheffizienter Energie- und Kohlenstoff-/Siliziumträgerfür ihren EAF-Prozess.

Produktauswahl:Wir haben unser empfohlenDichte, metallurgische -Siliziumkarbidklumpen (SiC 88 % min.). Seine hohe Dichte sorgte dafür, dass es schnell in das Metallbad eindrang und nicht vorzeitig mit der Schlacke reagierte.

Ladestrategie:Unser technisches Team arbeitete mit den Ofenbetreibern zusammen, um die SiC-Klumpen zusammen mit DRI und Schrott in den ersten oder zweiten Beschickungsbehälter einzubringen. Dadurch konnte sich das SiC während der Schmelzphase nach und nach auflösen.

Mechanismus:In der Hochtemperaturumgebung dissoziiert SiC endotherm und absorbiert dabei erhebliche Energie. Diese Reaktion, gefolgt von der exothermen Oxidation des freigesetzten Siliziums und Kohlenstoffs, trägt zu einem ausgewogeneren und kontrollierteren Energieprofil im Ofen bei und fördert die Bildung einer optimalen schaumigen Schlacke.

Messbare Ergebnisse und gelieferter Wert:

Betriebseffizienz:Die Anlage verzeichnete einen messbaren Wert5–7 % Reduzierung des spezifischen elektrischen Energieverbrauchs (kWh/Tonne flüssiger Stahl). Der Verbrauch von Graphitelektroden sank umca. 6 %aufgrund der besseren Lichtbogenabschirmung durch die schaumige Schlacke.

Chemische Effizienz:Die Kohlenstoff- und Siliziumrückgewinnung aus unserem SiC lag durchweg darüber92%und übertrifft damit alternative Kohlenstofferhöher wie Anthrazit in ihrem spezifischen Prozess. Dies ermöglichte eine vorhersehbare chemische Kontrolle.

Lebensdauer des Feuerfestmaterials:Das stabilere und schützendere Schlackenregime reduzierte den Feuerfestverschleiß an den Seitenwänden und am Dach des EAF und verlängerte die Lebensdauer der Kampagne.

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